导读：小编为大家介绍5个不干胶标签印刷过程中的小窍门，很实用！

 

笔者以前遇到过这样一例问题：在印刷一批急需交货的活件时，原材料表面灰尘太多，但由于没有时间更换原材料，而且除尘布也用完了，导致印刷时出现大面积的白点。为了解决这个问题，笔者采用了一个不常用的办法：制一块实地版，在原材料表面先印刷一遍UV撤淡剂，然后再按正常工艺印刷油墨。由于先印刷的UV 撤淡剂已经将原材料表面的灰尘粘走或覆盖，后面印刷油墨时基本上就不会出现白点了。而且，由于UV撤淡剂的颜色很淡，不会影响到后面印刷油墨的色相。但是这样做会大大提高生产成本，因此只可以用来应急，并不能作为一种常规的解决方法。

 

笔者也曾遇到过这样的问题：北方某不干胶印刷厂冬季印刷薄膜材料，经常会出现材料收卷不齐和印刷机操作系统死机的现象。该厂采用的是琳得科LPM300型间歇不干胶印刷机，设备性能稳定，但为什么会出现操作系统死机的情况呢?后来发现“罪魁祸首”就是印刷薄膜材料时所产生的大量静电。由于静电的干扰导致设备的操作系统经常死机而不能正常工作，同时也导致薄膜材料收卷不齐。可当时生产任务紧急，没有时间在设备上安装除静电装置，于是笔者建议在车间里加了两台加湿器，提高车间的相对湿度，大大消除了静电对设备和材料的影响，最终生产得以顺利进行。

 

 

在不干胶标签印刷过程中常常会出现局部区域印刷颜色过深或过浅的情况，此时可以通过调整局部贴版双面胶厚度的方法来解决，而无须重新出胶片晒版。具体的做法是：若局部区域印刷颜色过深，可以将该区域印版下面的双面胶除掉，相当于减轻了局部的印刷压力，印刷颜色会浅一些。同样的，若局部区域印刷颜色过浅，可以在该区域的印版下面再加一层双面胶，这样相当于增加了局部的印刷压力，印刷颜色可以加深。通过这种方式调节图文局部压力，往往能解决一些问题并能够避免重新出胶片、制版带来的麻烦，同时也节约了版材。

 

 

在不干胶标签印刷过程中，收纸部位的压纸轮往往会将材料压出印痕，工厂不得不将材料加宽(一般比实际印刷宽度多10mm)，让压纸轮压在材料的边缘，以避免印痕出现在成品标签的表面。但是这种方法很浪费原材料，其实，笔者推荐在压纸轮表面贴上一层不干胶材料(纸张、薄膜材质均可，推荐使用PET材料，效果最好)，能够大大减轻甚至消除压纸轮在材料表面压出的印痕。采用这种方法后，我们可以用最小宽度的原材料印刷标签，大大减少了原材料的浪费。

 

 

曾经有一次，笔者在使用斜背印刷机印刷大面积实地标签时出现了材料起泡的现象。当时用的是铜版纸不干胶材料，奇怪的是气泡是在不干胶材料的面材上产生的。以前笔者也曾经遇到过材料起泡的现象，但气泡出现在不干胶材料的面材和胶黏剂之间，在面材上起气泡的现象还是首次遇到。经分析认为，气泡是由于黏力作用使面材分离产生的。斜背式标签印刷机在印刷大面积实地标签时容易产生黏纸现象，主要原因是油墨黏度大或印刷压力大。但是若将油墨调到最稀的状态，同时将印刷压力减到最小状态后，还是会偶尔出现不干胶材料面层起泡的现象。这表明不仅仅是油墨和印刷压力方面的问题，那还会有其他什么原因呢?最终笔者找到了这个原因，就是树脂版变形。由于树脂版放置一段时间后会因失去水分而变形，通常表现为中间凹陷、四周翘起。当时使用的是一块旧的树脂版，这样的印版如果不经过温水浸泡而直接使用，表面上看是贴平了，但实际上还是中间低、四周高。斜背式标签印刷机采用的是平压平的方式，因此版面中心凹陷就会导致印刷时产生很强的黏力，从而使不干胶材料的面材分层。了解到这个情况后，笔者将树脂版放在温水里浸泡了一段时间，使树脂版充分吸收水分后恢复原来形状;然后再上机印刷，起泡现象消失。